A Volkswagen Caminhões e Ônibus ampliou o uso de robótica e sistemas digitais na fábrica de Resende (RJ) em meio ao avanço da automação industrial no setor automotivo brasileiro. A montadora expandiu o monitoramento em tempo real de equipamentos da linha de produção e colocou em operação novas células robotizadas voltadas principalmente para processos de soldagem, etapa considerada crítica na fabricação de caminhões e ônibus.
No caso da VWCO, a complexidade produtiva é um dos principais desafios industriais da operação. A empresa produz mais de 250 configurações de caminhões e ônibus na unidade fluminense, que opera sob o modelo de Consórcio Modular.
Monitoramento reduz interrupções
A expansão ocorreu por meio do sistema interno conhecido como Supervisório, plataforma em nuvem que monitora em tempo real máquinas, equipamentos e processos produtivos. Segundo a companhia, o sistema passou a integrar novas áreas da fábrica e hoje reúne informações geradas por mais de 150 controladores lógicos programáveis.
Na área de pré-tratamento de pintura, a empresa afirma ter reduzido em cerca de 90% o tempo de parada dos equipamentos após a implementação do monitoramento digital. Em outra etapa da linha de armação, houve eliminação de perdas operacionais ligadas a interrupções de produção.
Segundo Adolpho Bastos, vice-presidente de Produção e Logística da Volkswagen Caminhões e Ônibus, a integração de dados ganhou peso estratégico diante da diversidade da operação industrial. “A empresa opera uma das linhas de montagem mais complexas da indústria automotiva e a disponibilidade contínua de dados ampliou a capacidade de resposta das equipes e dos parceiros do Consórcio Modular”, afirmou.
Automação avança
A VWCO também colocou em operação duas novas células robotizadas com quatro braços robóticos integrados à área de armação da fábrica. O avanço da automação industrial vem acelerando nas montadoras instaladas no Brasil, principalmente em operações ligadas à soldagem, pintura, logística interna e rastreabilidade produtiva.
Além do ganho operacional, fabricantes buscam reduzir falhas, aumentar repetibilidade de processos e minimizar atividades repetitivas e fisicamente mais desgastantes. “A ampliação da automação aumenta a precisão dos processos e reduz a exposição a tarefas mais exigentes fisicamente”, disse Bastos. A montadora também ampliou treinamentos voltados à programação, operação e manutenção dos novos sistemas industriais.
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